名词解释：
水稳，即水泥稳定碎石，是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水泥稳定碎石水泥用量一般为混合料3%～6%，7天的无侧限抗压强度可达5.0Mpa，较其他路基材料高。水泥稳定碎石成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。
(资料图片仅供参考)
水稳层是水泥稳定碎石层的简称，即采用水泥固结级配碎石，通过压实，养护完成。水稳的配合比应事先在实验室内进行配合比试配，以确定水泥掺量和粗细集料比例，同时确定最大干密度。量大可采用水稳搅拌站拌合。
水稳施工
治理通病：
1.厚度不足或厚度不均匀；
2.上、下基层间黏结较差；
3.基层混合料离析；
4.表面明显轮迹；
5.基层表面松散；
6.基层裂缝。
治理通病表现形式与防治方法：
表现形式：
厚度检测结果不满足设计要求。
厚度测量
形成原因：
（1）底基层顶面高程偏差较大；
（2）控制基层摊铺厚度的钢丝设置放样产生较大偏差；
（3）松铺厚度计算不准确；
（4）摊铺设备故障或摊铺速度不合理；
（5）碾压遍数不足。
防治措施：
（1）对路床顶面高程严格进行检测验收，超高部分铣刨至设计高程；
（2）根据测量员提供的高程，认真计算摊铺厚度与松铺厚度，并复核。认真设置控制摊铺厚度的钢丝绳；
（3）通过试验段确认松铺系数、摊铺速度、碾压遍数与碾压速度，后期施工严格按照试验段确定数据执行；
（4）施工前，认真进行设备检查，消除故障隐患。
严格控制钢丝绳高度
表现形式：
上、下基层间黏结力差、芯样不连接。
上下层连接差
形成原因：
（1）下基层表面污染严重，未进行认真清理；
（2）两层基层间洒布的水泥浆稠度偏稀，洒布量不足，时间间隔长甚至未撒布。
防治措施：
（1）下基层表面认真清理，清除表面的浮浆、浮灰、松散石子等；
（2）控制下基层表面水泥净浆的稠度、喷洒量和喷洒均匀度；
（3）合理控制水泥浆的洒布长度，根据气候及时调整。
撒布水泥浆
表现形式：
基层表面颗粒不均匀、粗（细）集料分离，出现离析现象。
混合料离析
形成原因：
（1）混合料拌和不均匀、装料方式、卸料方式不当产生离析；
（2）集料级配控制不好，拌和楼称量装置未标定；
（3）下料口存在串料、存料仓串料；
（3）摊铺机工作状态不佳。
防治措施：
（1）严格控制混合料拌和时间，装料和卸料过程严格执行施工技术交底及方案；
（2）拌和楼的称量装置应及时进行计量检定，保证称量准确；
（3）存料仓采取措施，防止串料，导致级配不均匀；
（3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。
水稳摊铺
表现形式：
基层表面压路机轮迹明显，影响基层表面平整度以及外观质量。
表面明显轮迹
形成原因：
（1）压实不到位；
（2）混合料含水率过大，出现弹簧现象；
（3）碾压组合不合理。
防治措施：
（1）根据试验段确定的碾压组合与碾压遍数，严格执行，并及时进行压实度检测，保证压实度与外观质量均满足要求；
（2）严格控制混合料的含水率，并根据早晚施工及高温天气及时调整。混合料出仓后，对车辆进行覆盖，避免运输过程突然降雨导致含水率偏高。
水稳混合料碾压
表现形式：
表面松散，有浮石，碾压后开裂。
表面松散
形成原因：
（1）基层表面水分蒸发，含水率偏低，成形差；
（2）基层保湿养生不到位，表面强度低；
（3）基层开放交通过早，未严格控制重型车辆行驶 。
防治措施：
（1）在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中基层表面应适当洒水湿润，保持在最佳含水率状态下压实；
（2）水稳运输过程中，车辆顶部需覆盖毡布，防治水分流失，导致混合料含水率低；
（3）及时洒水养护，保证表面形成强度；
（4）保证基层养生期，严格控制重载车辆行驶。
洒水养生
表现形式：
基层表面出现横向或纵向不均匀裂缝。
横向裂缝
形成原因：
（1）水泥剂量偏大，碎石级配中细料偏多；
（2）水稳混合料含水率大；
（3）高温季节施工，养护不及时；
（4）养护结束后未及时铺筑封层；
（5）路基不均匀沉降。
防治措施：
（1）在保证强度的情况下应减少水泥稳定碎石的水泥剂量；控制好碎石级配，防止细料偏多；
（2）严格控制混合料的含水率；
（3）高温季节施工时应尽量避开高温时段，水稳施工完毕后及时进行覆盖洒水养生；
（4）水稳龄期到达后及时进行沥青封层施工；
（5）水稳混合料施工前，严格进行路基工程验收，保证路基工程质量符合要求。
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